文章内容

陕汽商用车全力推进“提质量比交付—争做青年质量人”专项活动，营造出浓厚的“比、学、赶、帮、超”工作氛围，全体员工立足一线，紧盯目标，通力协作，与时间赛跑，助力产品质量和交付能力的双提升。

强管理 抓项目 全力提升生产节拍

针对陕汽商用车总装厂技术薄弱工位、关键难点工位存在的问题，汽车总装配厂与商用车积极开展“双轮驱动——青年技能交流”，把汽车总装配厂骨干请进来，让商用车班组长走出去。在学习中寻找差距，在交流中提升技能。汽车总装配厂青年骨干来到商用车总装一线，双方探讨梳理出提升项目 3 大项 9 小项，制定 18 项专项提升计划并细化具体整改措施。商用车 25人组成五期学习小组赴汽车总装配厂，就班组创新、精益生产、管理制度、质量控制等方面开展交流学习，进一步提升班组管理水平。商用车学习小组成员刘鹏通过在班组实施优化后的管理制度，推广工作效率提升小技巧，大幅提升班组效能，员工单人入库数由 2.5 提升到 3 辆，单班日产能由 60 台提升到 100 辆。

商用车以项目提升计划为指引，组建青年突击队，突击队员扎根一线，与时间赛跑，确定出 12 项分装工序问题并协调验证工艺方案，优化总装分总成装配工艺布局及管线束。其中悬挂转向器输出轴优化为悬挂转向器垂臂后，设备损耗减少，装配质量提升；通过平衡工位，生产节拍由原来的614 秒缩短至 299 秒，装配人员由 3 人减少至 2 人。一系列自主改善落地后，生产质量与效能都得到了较大提升。

提效益 克痼疾 质量管控责任到人

商用车相关部门共同制定包括检验项目、频次等在内的质控标准，明确关键工位、关键控制点工艺要求。推行质量工位包干制，8 名骨干人员组成青创先锋队，24 小时管控现场质量，形成“点控到岗、责任到人”的质管模式，细查严究装配质量，深挖零部件质量、设计缺陷、装配质量等方面的不足，实现对总装装配质量的过程管控。

针对整车气管路走向散乱、管路制作及安装周期长等痼疾，管路优化项目组联合“袁魏平创新工作室”选取重点车型，利用三维模拟重新梳理设计整车气管路的铺设及整理工艺。通过增加平行工位，提前预设管路，将三四十根散管转化成三、四根管束，经过反复验证及评审，该方案的实施可减少 2 名工人，操作时间降低 28%。

组织开展质量管控评审活动。对燃气自卸车新品进行百公里动静态评审，多维度检查整车管线路布局、外观质量、设计工艺等项目，重点核查使用性能、产品功能项等项目，提出 59 项问题改进清单，经过针对性的立项解决，问题基本已全部完成解决改进。

强化一线工作者质量意识，结合实车安装位置宣讲《营运货车安全技术条件第 2 部分：牵引车辆与挂车》《危险货物道路运输营运车辆安全技术条件》等最新法规标准。

陕汽商用车牢记总书记嘱托，充分发挥青年员工力量，积极推行“问题在一线解决、技能在一线提高、业绩在一线创造、青年在一线成长”的“一线工作法”，以“共创共享、共建共进”的工作机制迅速提升产能，质量突破，助力“再造一个新陕汽”目标实现

陕汽商用车 雷仁杰报道  吴芳玲摄影