3月23日，央视《新闻联播》播出《我国钢铁行业加快转型升级》专题报道，包钢股份轨梁厂作为典型案例亮相央视荧屏。近日，记者走进轨梁厂智能集控项目现场，沉浸式感受新质生产力赋能下的包钢“智”造，解锁企业加快转型升级的创新密码。
在包钢股份轨梁厂工作了20余年的许磊最近有了新体验，过去要在高温加热炉前盯上几个小时，现在只需在智能集控中心看着大屏幕，系统就会自动调节炉温，关键设备还能提前预警。“这活儿干得越来越有科技感了！”许师傅笑着说。
加热炉人工调控危险高、钢坯温度波动大；冷区工序自动化水平低、质量监测反馈滞后；百米轨吊运效率低、安全隐患多……面对这些生产痛点，轨梁厂以《“十四五”智能制造发展规划》为指引，历时五年完成三大智能集控项目，实现生产效率与产品质量“双优化”，人工成本与劳动强度“双降低”，交出一份钢铁行业智能化转型的亮眼答卷。
加热炉智能集控：从“凭感觉”到“精准控温”年省300万燃气费
钢坯加热是生产线首道工序，过去依赖人工操作，炉温波动大，加热效果参差不齐，质量难保证。“以前烧钢我们都是凭经验看火候，现在有了‘AI师傅’帮忙，效率蹭蹭涨。”加热区域技术主办孙海龙告诉记者。
2021年，轨梁厂组建项目组，对传统加热炉进行智能集控改造，将AI算法与工业物联网结合，构建“感知-决策-执行”全闭环智能控制系统。多通道红外测温仪、视觉识别系统等“智能助理”24小时“紧盯”钢坯的颜色、状态，大模型算法预测工艺参数，实现钢坯通长温度波动控制在正负30摄氏度以内，不仅质量更稳定，每年还能节省燃气费300余万元，超额完成包钢股份“对标一流”行动吨钢降本目标，为钢铁行业加热炉升级改造树立标杆。
冷区智能集控：98%设备全自动职工“搬新家”笑开颜
走进轨梁厂冷区智能集控中心，巨大的电子屏上实时跳动着各种数据，曾经分散的20余个操作台如今集中一室，职工足不出户即可完成全部工序。大家笑着说：“远离生产线轰鸣，工作环境好了，劳动强度也降低了。”
硬件上，该项目通过将西门子控制器升级为S7-1500，实现控制指令执行的高精度；软件上，为重轨、型钢两大系列产品“量身定制”自动程序，实现98%设备全自动操作，接近西门子全球标杆工厂水平。同时，引入激光测长测速测距、视觉识别、声呐等先进智能检测仪器设备，构建起全方位、实时化产品质量监测体系，冷区产品缺陷率降至0.5%，达到行业先进水平。“人工成本减少三分之一，效率却大幅提升。”轨梁厂高级技术主管闫良介绍到，扁平化管理降低了协调成本，实现了高效生产。
百米库吊车远程集控：从“二人转”到“单人秀”操作“零碰撞”提效25%
最让职工们津津乐道的，要数百米库吊车的智能化改造。过去，百米钢轨吊运需两名司机同步遥控，稍有不慎便会导致钢轨损伤。2024年，轨梁厂在五家钢轨生产厂率先投用远程集控系统，借助视频监控和无线通信技术，实现单人精准操控。
“现在坐在集控室就能作业，安全、准确又省力。”操作人员表示。系统还配备自诊断功能，实时监控设备状态，摄像头自动侦测人员闯入，遇到障碍会自动报警，确保操作“零事故”。改造后，不仅缓解了司机紧缺等问题，作业效率还提升25%，守好了钢轨出厂“最后一关”。
智慧工厂的未来：3.5年回本迈向智能化新高度
轨梁厂智能集控项目投入使用后，实现了产线效率、产品品质的“双优化”，人工成本、劳动强度的“双降低”，安全生产、节能减排的“双升级”，从方方面面节约成本，预计3.5年可实现投资回本。2025年，轨梁厂还将推进上料区吊车、旋流井抓斗等智能化改造项目，为实现全厂大集控目标奠定坚实基础。
从“人控”到“智控”，包钢股份以创新驱动转型，为钢铁行业智能化升级提供了可复制的“包钢方案”。这条“智”造之路正助力企业迈向高质量发展新阶段。