一名操作人员坐在电脑前，只需点点鼠标、查查数据，短短几分钟，就可以精准找出设备故障位置与成因。自2023年9月旋转故障模拟机试运行以来，公司将这一设想变为了现实，这一技术成果也获得了中国石油2023年一线创新成果二等奖。
“根据实验数据显示，旋转故障模拟机的应用，可提升设备故障判断准确率近15个百分点，设备首次维修成功率预计可达93%以上，每年可降低过度检修所发生的人工费、检修费、材料费30余万元，具有全面推广的价值。”建修公司劳模创新工作室负责人、设备故障模拟机设计师李永翔说。
故障检修变“靶向维修”
在设备故障判断过程中，维修人员需要依托状态监测系统提供的相关数据参数，结合现场设备实际情况进行综合分析，必要时还需对设备进行拆解，无论是问题诊断效率还是故障判断准确率均尚有提升空间。李永翔团队经过多年研究，开发出一款故障诊断准、检测效率高的高端智能化专业故障模拟机，上述问题迎刃而解。
该设备长度不足1.5米、浑身插满仪表探头、科技感十足，它利用机械振动频谱分析技术，通过模拟出设备不同故障类型振动特点，与实际设备的监测数据比对分析，可让设备自己“说话”，对症下药进行靶向维修，最大限度减少甚至杜绝漏检误判，将停车抢修风险消灭在萌芽状态。
提升检修效率近百倍
旋转设备故障模拟机还具备旋转机械在线动平衡检测能力。该检测是利用专业设备对旋转机械进行不平衡检测、校正的一种试验，在大型机组检修过程中是极其重要的环节。每次大型机组拆卸维修过程中，需将重达几吨的转子吊卸装载到车上拉到几百公里外的专业监测中心去做动平衡检测，往返一次就要半个月时间，每年因此花费的测试费用近30万元。现如今，该套模拟机配合设备在线状态监测系统，只需通过波形频谱与振动数值采集、信号分析、数值比对、模拟判断、复查确认等简单的步骤流程，即可找出旋转机械设备不平衡方位，从而使得单面、双面、悬臂等多种旋转机械设备不出厂门，就能完成在线动平衡检测。
“模拟机在线动平衡检测技术的开发应用，节省了大量检测费用，更将动平衡检测时间缩减为4小时，设备检修效率提升近100倍。”李永翔介绍。
实现产用研学一体
近年来，公司紧抓新一代信息技术的发展机遇，持续深挖信息化技术发展潜能。目前，李永翔团队正采用巡检振动仪收集该模拟机的振动频谱，进一步建立、完善数据库，为设备日常维护检修与理论培训教学提供数据支持。下一步，公司将继续加大员工培训力度，将技能培训与信息化技术有机融合，真正将产、用、研、学融会贯通，推动设备检修全面驶入智能化快车道。