从单侧探测到双侧探测，薄板厂员工自主改善项目《结晶器液位探测系统改进》为铸机生产装上了一道“双保险”。
结晶器是铸机生产的核心设备。一直以来，薄板厂将一台涡流传感器安装在结晶器固定侧用于检测钢水液位，其测量值是铸机生产的重要控制参数。采用这种方式，一旦涡流传感器故障或波动时，就会造成测量信号中断，从而影响铸机生产节奏甚至造成停浇事故。一次事故时间500分钟以上，同时造成扇形段内钢坯判废。改进结晶器液位探测系统，目的就是杜绝此类事故的发生。
“在极端环境下，想要涡流传感器始终保持稳定的工作状态更加不易。”薄板厂冶炼部区域技术主管李鑫带领记者来到现场，只见钢水正在注入结晶器中，浸入式水口被炙烤得通红，远远望去似乎和钢水融为一体。同样接受高温考验的还有安装在结晶器两侧的涡流传感器。为保障传感器工作状态稳定，薄板厂通过员工自主改善，改变过去只在固定侧探测的做法，在结晶器松动侧加装一台涡流传感器，作为热备用传感器，实现了“固定侧+松动侧”双侧液位探测。与此同时，项目修改了铸机涡流传感器控制程序，新增在线监测、修正及故障判定专用程序；升级铸机监控系统，设置涡流传感器状态信息及切换报警提示，实现了对涡流传感器、浸入式水口、塞棒等设备状态的实时反馈。
“这样的做法在全国钢铁行业中尚属首例。”李鑫道出改进后新系统的独特之处。“量身设计”的PLC系统可实现自动补偿修正，确保两个涡流传感器数值保持基本一致。根据数值比对结果，系统可自动判定故障并快速切换传感器，保证铸机生产稳定顺行。据统计，《结晶器液位探测系统改进》项目实施后，多次“化险为夷”，在减少事故时间和质量判废、增加产量等方面发挥积极作用，年实现效益超过120万元。