夯实“四重保障”为高质量发展提供强大支撑
汽车总装配厂牢记总书记嘱托，将总书记来陕汽考察重要讲话重要指示精神“入脑、入心、入行”，以“四新”为指引，争做高质量发展排头兵。
提升柔性制造保障产能提升
总装厂不断完善计划锁定生产组织模式，通过持续推进工序前移和模块化生产、梳理细化生产计划、分解流程管理办法、强化“1+N”生产管理模式等多项举措，顺利实现总装线440辆、内饰峰值400台的日产能目标。结合生产实际及任务目标，编制特殊车型专项控制计划，技术部门针对技术工艺问题整理最新的工艺和技术文件，并对前期试生产过程中的问题提出整改要求和时间节点。针对过程质量问题，质检部门对前期评审过程中的装配问题明细进行总结，对涉及零部件分装、大线、调试装调问题，结合控制方案一并下发，并针对装配一致性问题进行重点管控，消除在线装配差异。经过周密细致的生产部署，分厂全系列产品柔性制造水平得到显著提升，为高效完成全年生产目标奠定了基础。
强化责任落实保障过程管控
在稳定产能的同时，分厂以客户为中心继续推进整车装调PPM管理，建立PPM管理流程，制定管理办法，开展过程管控。持续巩固深化“三色线”管理模式，100%在线检查，新员工及顶岗人员在线管理，上半年共检查200余人次，作业指导书重点要求100%学习；优化过程质量管控，强化特殊车型控制，针对上线车辆，每日开展特殊车型预警，下线组织内部特殊车型评审，专人负责特殊车型下线评审，切实执行“1+N”管理模式，截至目前共下线评审车辆318辆；开展体系日常在线检查，完成公司体系内审、ISO9001审核；狠抓X6000质量，编制X6000汉诺威展车装配过程控制文件，梳理X6000底盘、内饰、调试问题库，完成联合评审7期并坚持开展售后市场质量问题责任化管理，主动与销售公司、陕汽进出口走访调研，提前识别过程问题，开展过程质量预防，全方位全过程全系统对问题梳理关闭，制作案例看板31份并悬挂于相应工位，目视化装配过程责任到人，完成市场质量问题培训35人次。
推进智能制造保障创新创效
围绕“创新智造”，重点推进装配模块化项目、XJZ项目、“OTT”精益模式、管线空间布置“交通规则”、尿素橡胶管裁剪设备开发制作、整车备胎鞍座工序化等项目，不断提升总装线主线效率、管线装配工艺水平、工艺转化效率和防错能力。截至目前已完成模块化总成项目梳理和推进，已提交现状和经济可行分析及审签报告24份，完成总装线向零部件分装车间和发动机分装车间工序前移7项，完成XJZ项目80台拖车制作及66块滑板线开孔工作和尿素橡胶管裁剪设备的开发制作，在管线提升上制定了管线空间布置的“交通规则”，下线车辆跟踪14次，下线评审3期。另外，优化改进X5000、X6000驾驶室电器、CAN总线检测及数据刷写工艺，并改进供电工装提升供电稳定性，满足批产工艺要求。
推行帮扶关爱保障队伍稳定
围绕生产需求，稳定职工队伍，持续开展质量“火箭班”评选、“青工VIP”定制关怀机制、新员工培养、双高专人才培养等活动，增强员工契合度，提升归属感。开展质量数据进班组，从8个维度全方位评价班组过程质量，评选出18个“三检火箭班”；推行“青工VIP”机制、组织员工生日会、开设员工接待日、举办七夕节职工交友会等活动，为青工成长做好后勤保障；修订新员工培养机制，全程跟踪，按季度汇总分析，丰富岗前培训内容，上半年新入职4批次实习生共242人，签订“师带徒”协议237对，员工稳定率和团队凝聚力显著提升；关注高技能人才培养，组织四大工艺以及电工等岗位人员27人报考工人技师；举办整车管线束技能比武大赛，评选出22名总装管线工匠，促进工匠人才队伍建设。
汽车总装配厂夯实“四重保障”，持续提升管理，努力构建满足未来需要的可持续发展新模式，为公司高质量发展提供强大支撑。
汽车总装配厂 张俊妮