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　　本报讯（通讯员　宋亚洲 郭子亮）“我们攻关小组技术人员通过一系列工艺改进，已将重烃工艺负荷提升到80%。这意味着液化一立方米天然气耗电量由0.43千瓦时降至0.36千瓦时，按每日液化160万立方米气计算，可节约用电11.2万千瓦时，约合人民币5万元。”8月12日，华港集团内蒙古LNG工厂厂长助理兼生产运行部主任耿晓娟说。
　　自“战严冬、转观念、勇担当、上台阶”主题教育活动开展以来，内蒙古LNG工厂技术攻关小组围绕设备运行负荷偏低、LNG产能不足的顽疾进行技术攻关。目前，该厂设备运行负荷已由原来的70%提升至80%，预计后期通过工艺改造将实现满负荷运行，每液化一立方米天然气可节电0.04千瓦时，如果按照设备负荷在90%的最优工况下运行，每年仅电费一项就可节约1360万元，具有可观的经济效益。
　　该厂攻关小组技术人员围绕“成本管控、提质增效”主旋律，加大工艺优化改造力度。在产能建设一线，攻关小组技术人员通过查图纸、比参数、询专家、勘现场，反复研究优化操作数据，将脱重烃的洗涤流量由原定的每小时12906千克，提高到17000千克，用提升重烃脱除塔重烃洗涤效果的方法，改善冷箱二、三段冻堵情况。与此同时，将一段冷箱出口温度由设计的零下46.9摄氏度，升高至零下44摄氏度，这样就缓解了阀门冻堵现象，再将进重烃脱除塔工作压力由原来的4.8兆帕修改为5.0兆帕，避免了调压过程中重烃冻堵调压阀门现象，使装置实现80%负荷运行。
　　接下来，攻关小组计划在停产检修时对原工艺流程进行改进，即在原料气预冷器的管线入口处增加调压阀，提前降低天然气液化压力，避免调压阀节流过程引起堵塞。同时，增加调压阀旁路管线，以备在发生调压阀冻堵的情况下，可打开备用路继续工作，保证装置稳定运行不停产。工艺改造成功后，技术人员通过调整冷剂配比、冷剂循环量、冷箱出口温度的方式进行系统优化，最大限度解决重烃冻堵问题，使设备90%以上负荷运行，实现节能降耗，按下提质增效快进键。