本报讯 今年以来，稀土钢板材厂将超低碳钢皮下夹杂作为重点攻关项目，经过持续攻关，4月份超低碳钢皮下夹杂产生量较2024年平均值降低41.53％，汽车外板板坯全流程合格率明显提升，为高端板材生产筑牢了质量根基。
超低碳钢凭借其优良的深冲性能成为重要的汽车用钢，然而钢带皮下夹杂缺陷严重影响汽车钢产品的表面质量与性能，是国内外钢厂普遍面临的难题。受原料条件和设备限制，稀土钢板材厂生产超低碳钢过程中皮下夹杂缺陷控制难度更大，给后工序汽车面板的生产带来严峻挑战。
面对这种情况，稀土钢板材厂攻关团队在未新增铸机结晶器电磁搅拌装置、铸坯火焰清理机和全流程质量判定控制系统等关键设备的情况下，经反复研究与实验论证，转炉通过提高副枪测成率，精准实现终点控制，避免过吹或点吹造成终点游离氧异常升高，提高一次出钢率，转炉终点游离氧百万分比浓度含量由800降低到600以内；精炼工序通过RH炉终点氧含量控制攻关，将RH炉脱碳游离氧百万分比浓度含量由317降低至280，脱碳游离氧百万分比浓度含量小于300，达标率突破90.93%；铸机采用中间包吹氩排空技术，实施钢包滑板氩封、长水口密封等措施，严格控制钢水二次氧化，超低碳钢百万分比浓度增氮量小于5的合格率提升至92.65%、小于3的合格率提升至90.35%，均达到国内同行业先进水平，有效提高了核心工艺参数控制水平。