面对热轧产线轧辊消耗成本高的难题，轨梁厂轧钢二部以技术创新为突破口，通过轧辊改制再利用、优化配辊方案等举措，成功破解辊耗超标困局，降本增效工作实现新突破。近日，该部技术攻关组通过科学改制报废轧辊，使两套60UR重轨轧辊重新焕发“生机”，单次节约成本超20万元，为企业挖潜增效写下生动注脚。
轧辊“未老先废”成降耗拦路虎
轨梁厂二号生产线作为企业核心轧制单元，承担着60UR重轨及大中型H型钢的生产任务。然而，因轧辊孔型水冷却不均或材质问题，部分轧辊在未达报废标准时被迫“提前退役”。例如：60UR重轨轧辊本可单支报废后另一支继续服役，但若整套更换，辊径从1300毫米降至1200毫米的报废标准将造成资源浪费。与此同时，部分达到H型钢轧辊报废下限1300毫米的轧辊，经检测硬度仍符合重轨轧制要求，却因规格差异面临闲置。如何打破“一刀切”报废模式，成为降低辊耗的关键。
创新改制盘活轧辊“存量资产”
为提高轧辊利用率，轨梁厂轧钢二部迅速组建由轧钢首席大师领衔、工艺技术骨干参与的攻关团队。经过连续现场观测和数据分析，攻关团队发现：H型钢轧辊报废时的1300毫米辊径，恰可改制为重轨轧辊的初始使用尺寸，这一发现催生了“型钢辊转重轨辊”的创新思路。技术人员突破传统工艺限制，制定“一辊一策”改制方案：对达到报废标准的H型钢轧辊进行表面硬度检测、辊身精度修复，再通过数控加工精确调整辊径，使其适配重轨轧制参数。首套改制轧辊上线后，轧制量突破1.2万吨，较新辊寿命提升15%。
双套轮换破解生产衔接难题
针对改制轧辊与新辊尺寸差异可能导致的产线空转问题，攻关团队创新构建“双梯队”配辊机制。一方面将改制轧辊分为直径1306毫米和1290毫米两档，与新辊形成梯度搭配；另一方面建立动态监测数据库，实时跟踪轧辊磨损曲线。通过精准计算轧制公里数，实现两套改制辊与新辊的无缝衔接。“双梯队”配辊机制实施以来，轧机作业率提升至98.5%，有效缩短换辊时间，增产优质重轨1500吨。
综合辊耗降低经济效益凸显
据统计，自今年年初实施轧辊改制方案以来，轧钢二部及时修复轧辊，节约采购成本。通过优化配辊策略，每米60公斤重轨吨钢辊耗显著降低，跨入国内同类型先进生产线行列。更令人振奋的是，此项技术已形成标准化操作手册，正在推广。轧钢二部党支部书记算了一笔账：“按照轧制30万吨钢材测算，全年就可节约轧辊采购费用超500万元，相当于多轧出0.75万吨‘零成本’高端钢轨。”站在火红的轧机旁，职工们抚摸着改制轧辊的辊身感慨道：“这些‘老伙计’的新生和降本增效的密码就藏在每一处细节创新中。”如今，该部正将改制经验延伸至导卫装置、冷床系统等领域，通过挖掘蕴藏在职工中的“金点子”，推动降本增效工作再上新台阶。