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本报讯（特约记者牛作杰 通讯员巩玉政）3月17日，轮南采油气管理区地面工程部对桑南处理站（桑吉油气运维中心）控制系统升级方案展开审查，桑吉区块数智化转型进一步加快步伐。

今年，轮南采油气管理区紧密结合项目建设以及星级单位创建工作，充分考量桑吉、轮西、轮南三个生产区域的实际，分区域、分重点因地制宜明确数智化建设重点，稳步推动管理区生产管理模式朝着智能化方向转变。

桑吉区块实施“系统升级+计量完善”策略，智能孪生破局“老旧病”。针对桑吉片区15年建站历史形成的系统老龄化，管理区全面梳理区块站内外自控方面存在的问题。创新提出“软硬协同”改造方案，对桑南处理站的控制系统进行升级，同步配套部署高级报警、PID自整定等先进应用功能，致力于实现黑屏操作与自主运行。同时，针对计量系统现存问题，对桑吉片区1-5号计量间的PLC进行升级改造，换装10台智能电动阀，通过多通阀-计量撬系统整合，达成远程计量以及报表自动生成等功能，有效提升计量的准确性与效率。

轮西区块实施“生产+注水”集中监控模式，水网智控织就“生命线”。管理区借力采出水处理中心建设契机，在轮古15、轮古7、轮古9井区注水扩建等注水项目中，配套建设从采出水源头、管线、泵站直至单井的全过程数据监控体系。在此基础上，将注水数据监控与轮西区块的油气生产数据深度融合，在轮西集中控制室打造“一屏统览”的一体化水智慧处理中心，实现对生产与注水环节的高效统筹管理。

轮南区块推动500万吨原油深度稳定工程建设，“智慧工厂”树立新标杆。依托500万吨原稳装置建设，管理区将项目建设与绿色低碳转型紧密结合，同步开展部署与设计工作。精密部署智能黑屏、高级报警、PID自整定及先进控制等DCS高级应用，并采用视频巡检与线上AR巡检相结合的方式，实现参数的实时优化与精细控制。此外，通过实现故障诊断、节能预测及AI智能分析等高级决策功能，全力打造“智慧工厂”，提升生产运营的智能化水平与绿色发展能力。