2月份，稀土钢板材厂连铸坯热装率达到86%，为历史新高，取得了吨钢成本降低1.55元的亮眼成绩。如何通过“趁热”加热来挖潜增效？近日，记者走进现场揭晓答案。
连铸坯热装作为以炼钢、连铸、热轧为一体的集约化高效生产模式，以提升设备精度、稳定铸坯质量为基础，通过优化组产进一步缩短板坯在库和在炉时间，达到节能降耗、降本增效的目的。今年以来，稀土钢板材厂积极践行算账经营理念，将提升连铸坯热装率作为一项重要任务开展攻坚，2月份热装率超出目标计划，有效降低了热轧加热炉燃耗和烧损，提升了生产效率。
走进连铸作业部板坯库，远远就看到整齐码放的铸坯上方蒸腾起一股股热浪，夹钳吊张开“大手”抓起一块铸坯，然后稳稳地放在加热炉入炉辊道上。炉门缓缓打开，辊子旋转将铸坯送入火红的炉膛……“下线时800摄氏度的铸坯装入加热炉时，温度还在500摄氏度以上。”连铸作业部区域技术主办张乐乐道出了技术攻关前后的变化。以往，大部分铸坯需要在库区存放数小时，待冷却后表面质量检测合格方可装入加热炉。如今，86%的入炉铸坯温度都在500摄氏度以上，部分钢种铸坯甚至无需入库实现直装。
是什么带来这样的自信？是质量提升的底气。确保铸坯质量是热装率提升的前提。稀土钢板材厂从钢水质量入手，针对铸机结晶器、扇形段等关键设备制定检查标准和点检周期，保证设备精度；做好保护浇注工作，避免钢水二次氧化；严格执行标准化作业，稳定工艺控制，铸坯缺陷率明显下降，初检合格率达到历史最好水平。
“板坯在炉时间相比攻关前降幅达15.81%。加热时间短了，燃气消耗自然就少了。”热轧作业部质量专业技术主管杜雄说，热轧工序优化板坯加热制度、降低板坯出炉温度、优化粗轧轧制模式、提高终轧温度，进一步缩短板坯在炉时间，目的就是实现极致降本。此外，对板坯放行率、排产率、装钢率等关键指标的精细化管控也非常重要。炼钢、连铸、热轧各工序高度匹配、协同作业，深度优化排产，提升生产节奏，为热装率进一步提升奠定了扎实基础。