本报讯 近日，炼铁厂烧结二部一混工序自动加水改造项目取得进展，在相关技术人员及点检的共同努力下，一混工序自动加水改造项目成功投入使用，为保障生产流程稳定注入强大动力。
改造前，炼铁厂烧结二部一混工序采用人工加水模式，弊端明显。操作人员需凭借工作经验频繁调整水阀，不仅劳动强度大，而且难以保证加水的精准度。水分过多，混合料易成泥团，透气性变差；水分过少，物料混合不均，影响烧结速度与质量，导致产量受限、成品率下降，烧结矿强度不足，影响后续高炉冶炼过程。
为攻克这一生产难题，炼铁厂管理人员与烧结二部组成专业技术团队深入调研、反复试验。从传感器的选型到控制系统的编程，每一步都精雕细琢。此次一混自动加水的改造原理是通过对配料室各个小皮带的秤量监测，实时掌握下料数据，经计算机算法整合算出不同料种所需水分，然后加水。在H-2a皮带新安装的高精度湿度传感器，如同设备的敏锐“触角”，实时精准监控混合料湿度，与算法整合出的水分数据相印证，有误差时及时传回前端自动调整，并将现场加水量数据实时回馈至中控系统。中控室里，操作人员依据智能终端显示，轻点鼠标，就能通过自动化水阀精准调控加水量，将误差控制在极小范围。
改造后效果立竿见影，混合料湿度均匀稳定，物料翻滚流畅，烧结机运行平稳高效。经测算，一混工序自动加水项目投入使用后，烧结矿成品率提升，日产量增加，烧结矿质量得到保证，为高炉生产稳定顺行提供保障。
从人工到智能，使职工摆脱了高强度、重复性作业，将更多精力投入到设备巡检、工艺优化等工作，激发职工创新活力；另一方面，更加精准稳定的加水控制系统，让烧结工艺更加标准化，产品质量一致性不断增强。
炼铁厂烧结二部一混自动加水改造项目的成功实践，是炼铁厂推动智能化升级、践行高质量发展的生动缩影。未来，炼铁厂将以点带面，持续探索更多技术革新路径，向着智能制造的宏伟目标不断迈进。