干燥工序生产效率提升一倍，基本实现工业水零消耗，持续发挥示范推广作用……通过实施“改装TE干燥下料口”自主改善项目，天骄清美职工团队合力破解制约生产工序“小瓶颈”，打开了降本增效的更宽天地。
近两年，随着市场环境日益严峻，天骄清美面临诸多挑战，其中，生产工序设备不仅要满足日益增长的产量需求，还要采取有效措施持续降低成本、提高效率，以确保在激烈竞争中获得更多市场份额和利润空间。而生产稀土抛光粉的干燥工序，是全生产线消耗天然气最多的工序，同时也是把控整体生产节奏的工序，其产出量直接影响后续环节推进。
靠什么加快生产效率进一步实现降本？天骄清美区域技术主办王健和一车间维修班班长孙志刚组织职工从现场管理五要素——人、机、料、法、环入手，“地毯式”开展问题搜寻，通过现场调查和数据分析，准确找到进入干燥窑前料浆含水量高、干燥窑进出料速度慢、进出料速度与窑温设定配合不好等3大关键“症结”，并制定相应的改进方法和控制措施，逐个击破。安装板框压滤机，在球磨料浆进入干燥工序前，提前压榨水分，球磨料浆含水量较改造前降低一半多。改造干燥窑下料装置结构，改变进料口位置、增加下料斗角度，提升干燥窑进料速度；改变传动齿轮大小，提高窑速，大幅提升出料速度。通过小型试验对比，找到不同进出料速度和窑内温度下最合适的工艺条件进行匹配。项目实施当年为该公司增加经济效益超100万元。“下一步，我们还将总结现有经验，将这些好的技术改造推广到全公司，实现用两台板框压滤机就能满足整个车间干燥品的需求，全面降低生产成本。预计每年可节约成本200万元。”王健信心满满地说道。
深挖内潜、打破瓶颈、改善工艺、畅通生产……天骄清美第十二阶段申报员工自主改善项目65项，采纳率高达84.6%，产生显著经济效益，“小、实、活、新”的点滴成效，正在优化更多资源，激发更多活力，集聚更多能量。天骄清美将继续树立紧紧依靠广大职工攻坚克难的思想，将员工自主改善管理作为重要工作持续推进，发动全员、依靠全员，将优秀建议变成创新创效的成果、推动任务完成的动力，助力企业拔节生长。