定位抓取、搬运移载、标点放置……在冶炼分公司（华美公司）二车间灼烧工段氧化镨钕生产线，工龄1年半的“2号拆垛机械手”正在流畅、娴熟地进行拆垛运输工作。从设计之初一个生产循环需要28分钟到现在仅需24分钟，经过现场职工的巧手改造，“2号拆垛机械手”自动化属性拉满、设备产能被挖掘到极致，优化节省出的4分钟换来的不仅是日产能提升至38吨，也使天然气单耗降至每吨320立方米左右，进一步降低了生产成本。而这只是冶炼分公司（华美公司）全员深挖潜能极致降本的缩影。
要想在年年深入开展降本增效的方寸之地施展拳脚，就需要发动全体职工细之又细、实之又实地做好各项工作。为此，冶炼分公司（华美公司）在巩固历年四降两提工作成果基础上，优化生产经营指标，增强创新意识，按照公司—车间（部室）—班组—岗位逐级制定任务目标，将每项大指标层层分解为小指标，再把落实各项指标的责任单位由车间（部室）变成个人，建立起一套完善的指标分解及延伸数据库，让每个环节的任务措施能量化可操作、能对比可考核。
为最大限度激发职工主观能动性，冶炼分公司（华美公司）将降本业绩与绩效薪酬挂钩考核，制定出“车间（部室）看结果、工段（区域）看成效、班组看过程”为导向的绩效管理办法，其中“职工只奖不罚”的激励政策，充分调动了一线职工的积极性，广大职工以自主改善、小改小革等方式主动投身降本工作，真正实现全员参与成本管理、成本控制。环保车间副主任刘占年说：“降本业绩与绩效薪酬挂钩后，职工们省下的生产成本可以回到自己的工资里，大家开始用居家过日子的思想搞生产、做工作。”1至8月，冶炼分公司（华美公司）较去年降低生产成本10%；冶炼区域萃取工序加工成本较计划目标降低27.99%，沉淀工序加工成本较计划目标降低22.14%。
用“小支点”撬动极致降本，冶炼分公司（华美公司）发动全体职工眼睛向内突破创新，职工学会了“过日子”，坚持能修不换、能用不丢、能省尽省，自发动脑筋、想办法实现指标最好、效率最高、成本最低，企业和职工也走上业兴人和的正向循环之路，一同奔向“好日子”。