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二季度，随着车架总成铆接产能由原540辆/日提升至580辆/日，牵引车鞍座孔加工逐渐成为制约生产的瓶颈，单日生产缺口约为60辆份。生产计划就是命令。关键时刻，车架厂主动求变，通过牵引车

鞍座孔工序前移，降低了加工成本，提高了效率，全面超越生产峰值。

原先牵引车鞍座孔加工时，需先由天车将组装完成的车架吊运至钻孔区域，由三台S8A数控钻及一台摇臂钻完成孔加工，

最后再吊离至车架缓存区，整个过程用时约10分钟，天车吊运次数平均928次/日，不仅劳动强度大、人力成本高，而且摇臂钻钻模板定位精度较差，钻孔毛刺及铁屑不易清理，一定程度上影响产品质量。

通过前期对11000多辆份牵引车型车架总成宽度进行测量跟踪，综合分析每种车型车架总成宽度趋势，车架厂对角板孔位进行调整以满足整车装配尺寸需求，最终确定了取消钻孔工序，采取瓦楞板鞍座孔工序前移生产的工艺方案，实现了车架总成装配完成后直接进行电泳作业。

此次工艺优化使生产效率提高4倍，既

保证了大干需求，又彻底消除了毛刺及铁屑，使车架总成鞍座孔一次合格率提升至98.7%，避免了后道工序质量问题。天车吊运工作量减少50%，降低了空钻开动率与维护保养成本，延长了设备使用寿命。精简人员4名，全年节约加工费用40万元以上，节约人工成本17.8万以上。

另外，车架厂通过综合分析，目前已梳理出其他5种型号车架总成可采取鞍座孔加工工序前移工艺，为后续产能提升奠定了基础。

车架厂张军平